December 30, 2025
Cam elyaf takviyeli Polikarbonat (PC) plastiklerin yüzeyinde yüzen elyaf sorunu, nihai ürünün hem estetik çekiciliğini hem de mekanik performansını önemli ölçüde azaltabilir. KEYUAN Plastics, ham madde seçimi, işleme teknikleri ve kalıp tasarımı genelinde önemli faktörleri ele alarak bu zorluğun üstesinden gelmek için kapsamlı çözümler sunmaktadır.
I. Ham Madde Optimizasyonu
(1) PC Reçine Seçimi
Molekül Ağırlığı: Daha yüksek molekül ağırlığına sahip bir PC reçinesi kullanmak, eriyik mukavemetini artırır ve cam elyafların kapsüllenmesini iyileştirir. 28.000-35.000 aralığında viskozite ortalamalı molekül ağırlığına sahip bir reçine seçmek, yüzen elyaf oluşumunu azaltmada oldukça etkilidir.
Saflık: Yüksek saflıkta PC reçinesi esastır. Safsızlıklar, cam elyaflar ile reçine matrisi arasındaki arayüzey bağını bozarak, elyafların yüzeye çıkma eğilimini artırabilir.
(2) Uyumlulaştırıcıların Kullanımı
Maleik anhidrit aşılanmış PC (PC-g-MAH) gibi uygun bir uyumlulaştırıcı dahil etmek, doğası gereği farklı cam elyaflar ve PC reçinesi arasındaki arayüzey yapışmasını artırmak için kanıtlanmış bir yöntemdir. Bu, elyafların matris içinde üstün dağılımını teşvik eder ve yüzeye ayrılmalarını ve göç etmelerini en aza indirir.
II. İşleme Parametresi Ayarlamaları
(1) Enjeksiyon Sıcaklığı
Kovan Sıcaklığı: Kovan sıcaklığında kontrollü bir artış, PC eriyiğinin viskozitesini düşürerek, cam elyaf demetlerinin daha iyi ıslanmasını ve nüfuz etmesini kolaylaştırır.
Kalıp Sıcaklığı: Yeterince yüksek bir kalıp sıcaklığını korumak, eriyiğin akışına yardımcı olur ve daha kontrollü elyaf yönlendirmesine izin vererek yüzey elyaf maruziyetini azaltır.
(2) Enjeksiyon Basıncı ve Hızı
Enjeksiyon Basıncı: Aşırı yüksek basınç, cam elyaf kırılmasına neden olabilir ve yüzen elyafı artırabilir. Orta düzeyde bir enjeksiyon basıncı uygulamak, elyaflara kesme kaynaklı hasarı en aza indirirken uygun kalıp dolgusunu sağlar.
Enjeksiyon Hızı: Başlangıçta daha hızlı bir enjeksiyon hızı uygulamak, eriyiğin boşluğu hızlı bir şekilde doldurmasına yardımcı olarak düzensiz elyaf yönlendirmesini azaltır. Ancak, dolgunun sonuna yakın elyaf kırılmasını önlemek için, çok aşamalı bir hız profili önerilir—yüksekten başlayıp boşluk tamamen dolmaya yakınken azaltmak.
(3) Basınç Tutma ve Soğutma
Basınç Tutma: Soğuma sırasında malzeme büzülmesini telafi etmek için uygun bir basınç tutma uygulamak, batma izlerini ve yüzen elyafların görünümünü kötüleştirebilen yüzey kusurlarını önler.
Soğutma Stratejisi: Kademeli, düzgün bir soğutma süreci, elyaflar ve reçine arasında daha iyi bir birleşme sağlar. Soğutma kanalı tasarımını optimize etmek ve soğuma süresini biraz uzatmak faydalı olabilir.
III. Kalıp Tasarımı Hususları
(1) Kapı Tasarımı
Kapı Tipi: İğne veya denizaltı kapıları tercih edilir, çünkü eriyiğin boşluğa daha yüksek hız ve kesme ile girmesini sağlayarak elyaf dağılımını iyileştirir. Yan kapılara kıyasla, akış yönü üzerinde daha iyi kontrol sunarak, görünür yüzeylerde elyaf birikimi riskini azaltırlar.
Kapı Konumu: Kapı, parçanın duvarının daha kalın bir bölümüne yerleştirilmelidir, böylece düzgün eriyik ilerlemesi sağlanır. Bu, elyafların birikebileceği ince kesitlerde erken donmayı önler. Konumu ayrıca, istenen elyaf yönüne karşı değil, onunla hizalanmak için baskın akış yolunu dikkate alarak planlanmalıdır.
(2) Yolluk Sistemi Tasarımı
Yolluk Boyutu: Geniş kesit boyutlarına sahip bir yolluk (tipik olarak çapı 6 mm'den az olmamalı, büyük parçalar için daha büyük) akış direncini azaltır, elyafların aşırı ayrılma olmadan boşluğa sorunsuz bir şekilde taşınmasını sağlar.
Yolluk Yüzey İşlemi: Pürüzsüz bir iç yolluk yüzeyi (0,2μm'nin altında kontrol edilen bir yüzey pürüzlülüğü Ra ile) geçiş sırasında cam elyaflara sürtünmeyi ve mekanik hasarı en aza indirir.
(3) Havalandırma Sistemi
Havanın ve uçucu maddelerin boşluktan derhal tahliye edilmesi için verimli bir havalandırma sistemi çok önemlidir. Hapsedilen gazlar elyafları yüzeye itebilir. Havalandırma delikleri, ayırma hatlarına, itici pimlere ve çekirdeklere yerleştirilmelidir; gazın eriyik flaşına izin vermeden kaçmasına izin vermek için tipik olarak 0,02-0,05 mm arasında derinliklere sahiptir.
