August 7, 2025
Enjeksiyon kalıplama işleminde, ısıtma ve erime süreci, katı plastik peletlerin erime noktasına kadar ısıtılmasında ve akışlı bir duruma dönüştürülmesinde kilit adımdır.Bu işlemin genel adımları şunlardır::
Pellet ısıtma: Plastik pellets enjeksiyon kalıplama makinesinin hopper'ına yüklenir ve daha sonra bir vida sistemi veya bir pistonla ısıtılmış namluya taşınır.Sıcak varil içinde, vida döner ve peletleri ileriye iterken elektrikli bir ısıtıcı veya başka bir ısıtma elemanı peletleri ısıtmak için kullanılır.Isıtmanın amacı, peletin sıcaklığını yükseltmek ve erime noktasına ulaştırmaktır..
Erime süreci: Pellets yeterince yüksek bir sıcaklığa ısıtıldıktan sonra, sıvı bir duruma erime başlar.Bu aşama, enjeksiyon kalıplama makinesinin, peletlerin eşit bir form oluşturmak için yeterince erimiş olmasını sağlaması gerektiği için kritiktir., kalıp içine enjekte edildiğinde sürekli plastik akışı.
Sürekli sıcaklık koruma: Plastikin uygun erimiş durumda kalmasını sağlamak için, ısıtma işleminin ardından genellikle sabit sıcaklık koruma süresi geçer.Bu, plastikin fiziksel özelliklerini dengelemeye yardımcı olur ve erken katılaşmayı veya aşırı erimemizi önler.
Basınç: Plastik granüller doğru erime noktasına ve sıcaklığa ulaştıktan sonra, enjeksiyon kalıplama makinesi basınç uyguluyor.Enjeksiyon kalıplama makinesi erimiş plastiği kalıp içine itmektedir, tüm boşlukların doldurulmasını sağlar.
Soğutma: Kalıp doldurulduğunda ve istenen ürün şekline dönüştürüldüğünde, enjeksiyon kalıplama makinesi basıncı durdurur ve soğur.Plastik katılaşmasına yardımcı olmak için kalıbın yüzeyi veya içi dolaşan su ile soğutulabilir.
Kalıp açılması ve atılması: Soğutma tamamlandıktan sonra kalıp açılır ve kalıplanmış plastik ürün kalıptan atılır.
Tüm ısıtma ve erime işleminin kontrolü, ürünün kalitesini ve performansını doğrudan etkilediği için çok önemlidir.Özel plastik türüne göre tutma süresi ve basınçlandırma parametreleri, ürün tasarımı ve son ürünün tutarlılığını ve kalitesini sağlamak için enjeksiyon kalıplama makinesi modeli.
